Article paru dans notre lettre d'informationdu 7 Avril 2022

3D-Tex : relocaliser la production des pulls grâce au tricotage 3D

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Une start-up bretonne mise sur sa maitrise du tricotage 3D pour produire localement des pulls de qualité, moins gourmands en matières premières. Une approche qu’elle entend étendre à d’autres secteurs industriels que le prêt à porter.

 

Le logiciel Apex 4 de Shima Seiki permet de créer un jumeau numérique hyper réaliste du pull en 3D, en tenant compte à la fois de la géométrie du modèle, de la nature du fil, du type de maille et des réglages du métier à tricoter. 
Doc : 3D-Tex
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« Nous utilisons un procédé de tricotage 3D qui supprime toutes les opérations manuelles d’assemblage et réduit de 90 % les chutes, ce qui nous permet d’être compétitifs et donc de relocaliser la production d’ensembles tricotés, produits jusque-là à l’autre bout du monde », explique fièrement Basil Riquier, l’un des trois co-fondateurs de 3D-Tex.

De fait, la start-up 3D-Tex a été créée en 2020 à Saint-Malo (35) par Gwendal Michel, Basil Riquier et Marc Sabardeil, qui cumulent près de 60 ans d’expérience dans l’industrie textile. Certes l’idée du tricotage 3D n’est pas à proprement parler nouvelle, puisqu’elle remonte à une cinquantaine d’années pour réaliser des gants sans couture avec, alors, des métiers à tricoter totalement mécaniques. Mais les technologies ont évolué, notamment avec le pilotage des machines par des logiciels spécialisés.

« Si la machine de tricotage 3D pilotée numériquement a été créée voici une vingtaine d’années au Japon par Shima Seiki, ce qui est nouveau, c’est que nous sommes en train de créer une usine de production entièrement dédiée à la 3D autour d’une dizaine de leurs machines MACH2XS », explique Gwendal Michel.

Les zones de confort et de tension sont directement matérialisées par des variations de couleurs sur l’avatar 3D. 
Doc : 3D-Tex
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Contrairement à la fabrication traditionnelle où l’on tricote des panneaux en 2D que l’on coupe et assemble afin d’obtenir un vêtement dont la souplesse du matériau et du tricotage va lui permettre de s’adapter en 3D au corps de l’individu qui va le porter, le tricotage 3D permet de fabriquer directement le vêtement en 3D en une seule pièce. Ce qui élimine toutes les opérations manuelles de remaillage pour l’assemblage des panneaux, très chronophages donc couteuses, ainsi que génératrices de lignes de faiblesse préjudiciable à la durabilité, et quasiment toutes les chutes dues aux découpes.

« On a tous intérêt à utiliser des technologies qui sont moins gourmandes en matières premières pour des raisons économiques mais aussi environnementales, car celui qui ne produira pas de manière responsable sera taxé d’une manière ou d’une autre. »

Le tricotage 3D est ainsi plus performant grâce au sans couture (économie de matière, confort, durabilité, tarif…) permis par une approche digitale allant de la conception à la production.

 

3 fils, 3 tubes, 1 pull

Si le principe du tricotage 3D est simple, sa mise en œuvre est relativement compliquée. Le chariot du métier à tricoter MACH2XS, qui se déplace dans les deux directions suivant un axe rectiligne, tricote avec un fil un rang de la face avant du corps du pull. Arrivé à l’extrémité latérale de cette face avant, il lâche ce premier fil et en saisit un deuxième qui va lui servir à faire un rang de la face avant de la manche droite, puis au retour il continue le même rang sur la face arrière de la manche droite. Arrivé à son extrémité latérale, il lâche ce deuxième fil et récupère le premier pour continuer le rang sur la face arrière du corps du pull. Arrivé à l’extrémité latérale de cette face arrière du corps, il lâche ce premier fil et en saisit un troisième qui va lui servir à faire un rang de la face arrière de la manche gauche, puis au retour il continue avec le même rang sur la face avant de la manche gauche. Arrivé à son extrémité latérale, il lâche ce troisième fil et récupère le premier pour repartir sur un nouveau rang. Le pull est ainsi fabriqué, rang après rang, sous forme de trois tubes.

« Notre savoir-faire au niveau de la production réside dans la parfaite maitrise du logiciel de pilotage de la machine pour assurer, grâce à un remaillage automatisé, la jonction parfaite de ces trois tubes au niveau des emmanchures, et produire sans intervention manuelle un pull en 30 à 60 minutes suivant la taille, le fil choisi et le point de tricotage retenu, ainsi que les éventuels motifs que l’on souhaite intégrer. La seule limite du tricotage 3D est l’impossibilité de réaliser des motifs en Jacquard, qui mélangent des fils de différentes couleurs pour créer des motifs placés », précise Basil Riquier.

En effet, grâce au pilotage numérique, il est facile de changer le type de mailles réalisées en cours de tricotage pour modifier la structure du pull, par exemple au niveau des poignets et du col, ou au milieu d’une face pour générer un motif ton sur ton telles des torsades.

 

Une chaine digitale de la conception à la production

Mais au-delà de la production des pulls directement en 3D, la start-up maitrise aussi tous les aspects de la création d’un produit en 3D, depuis les phases amont d’un projet. « Cela est possible car nous disposons d’un bureau d’études performant qui utilise le logiciel de CFAO intégré Apex 4 développé par Shima Seiki. Les marques, pour lesquelles nous travaillons en sous-traitance, nous fournissent des cahiers des charges précis définissant leurs projets originaux (croquis, inspirations, photos, shopping…). Il s’en suit une phase de co-conception avec les équipes produit des donneurs d’ordres, où l’on interprète et adapte leurs produits en fonction de la technologie de tricotage 3D que l’on utilise. Pour cela, nous utilisons les modules conception et mise au point d’Apex 4, en liaison avec une base de données 3D des fils que nous allons utiliser. »

Apex 4 simule aussi les opérations physiques de tricotage pour optimiser à la fois les paramètres de production et la tenue du pull. 
Doc : 3D-Tex
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Cette base de données précisant toutes les caractéristiques des fils est, soit alimentée par les fournisseurs de fils, soit par le ‘‘scannage’’ d’échantillons de fils. Le module simulation d’Apex 4 permet d’intégrer les caractéristiques de ces fils avec les données géométriques des modèles, ainsi que tous les paramètres liés à la production pour apprécier les zones de confort et de tension du pull. En fonction de l’effet recherché, on voudra par exemple que le vêtement soit plus serré au niveau des poignets et du bassin. En effet, ce qui donne une tenue plus ou moins souple à un pull, c’est avant tout le type de maille retenu et la tension que l’on donne au fil lors du tricotage.

« Nous sommes ainsi capables de créer un jumeau numérique du pull tricoté virtuellement, le plus proche possible du produit physique, pour en apprécier sur un avatar 3D le rendu esthétique, mais aussi son confort. Cela nous permet de mettre au point des produits totalement adaptés aux souhaits de nos donneurs d’ordres ».

 

Aller au-delà des pulls

L’intérêt du tricotage 3D c’est de fabriquer en une fois une pièce en volume autour d’une arborescence. Dans le cas d’un pull l’arborescence se limite à trois branches, mais on peut imaginer tricoter en 3D des pièces ayant de multiples ramifications sans lignes de faiblesse provoquées par les coutures.

« C’est un savoir-faire qui intéresse de multiples secteurs d’activités (automobile ; aéronautique ; médical ; paramédical…) et qui va nous permettre de nous diversifier en dehors du prêt-à-porter, en aidant des industriels à innover, en intégrant un mode de production novateur pour eux. Cela sera d’autant plus facile que notre bureau d’études est capable de les aider dans cette démarche », conclut Basil Riquier.

 

Jean-François Prevéraud

Pour en savoir plus : http://3d-tex.fr/ & https://www.shimaseiki.com/product/design/

3DTex Projet textile relocalisé et 0 déchet

Ingénieur de formation (ENIM) et journaliste professionnel depuis 1981, Jean-François Prevéraud a participé à de nombreux journaux et lettres d'information (Bureau d'Etudes, CFAO Synthèse, SIT, Industrie & Technologies, Usine Nouvelle...) comme journaliste, rédacteur en chef adjoint ou rédacteur en chef.

En retraite depuis février 2017, Jean-François veut que celle-ci soit active. C'est pour cette raison qu'il reste informé de ce qui bouge dans le PLM dans son sens le plus large (CFAO, Simulation Numérique, Impression 3D, Usine du futur, Réalité virtuelle et augmentée…). Il contribue désormais à notre lettre d'information pour commenter l'actualité que nous publions ou celle qu'il a pu glaner dans les évènements qu'il continue à suivre.

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