Gardigiano (VE), 7 décembre 2020

Weerg élargit la gamme de matériaux imprimables 3D avec la technologie HP Multi Jet Fusion. Il y a quelques semaines, en effet, le service italien, qui propose en ligne l'usinage CNC et 3D, a introduit l'utilisation du polypropylène, qui rejoint ainsi le nylon PA11 et PA12, déjà apprécié, et déjà disponible sur le site.

(Cliquez sur l'image pour l'agrandir)

Le polypropylène représente une innovation importante pour l'impression 3D avec la technologie HP, que Weerg a testée parmi les premières en Italie. Avec 8 systèmes déjà en service et 4 autres à venir d'ici la fin de l'année, l'entreprise vénitienne se targue à ce jour de la plus grande installation européenne d'imprimantes industrielles 3D HP Jet Fusion 5210. "Nous attendions avec impatience l'arrivée de ce nouveau matériau, déjà largement utilisé dans l'industrie pour la production de pièces et de composants réalisés avec des technologies traditionnelles", déclare Matteo Rigamonti, fondateur de Weerg, qui a participé en tant que témoin au webinaire organisé par HP et BASF sur l'utilisation du polypropylène. "Au cours de l'année dernière, nous avons constaté une croissance exponentielle de la demande d'impression 3D", explique M. Rigamonti. "La pandémie a perturbé les chaînes d'approvisionnement, créant dans de nombreux domaines une urgence de production qui a poussé de nombreux utilisateurs à expérimenter l'impression 3D et à découvrir ses avantages incontestables". D'où la nécessité d'utiliser de nouveaux matériaux pour la transformation industrielle. 

Appartenant à la famille des thermoplastiques semi-cristallins, le polypropylène se caractérise par une résistance exceptionnelle aux agents chimiques, même les plus agressifs, et aux hydrocarbures. Il se distingue également par une très faible absorption d'humidité. Extrêmement léger (0,89 g/cm³), il ne craint ni la pression ni les hautes températures et s'adapte à toutes les techniques de soudage, y compris les infrarouges et les ultrasons. Un plus qui élargit encore ses domaines d'application puisqu'il permet d'intégrer parfaitement des pièces en polypropylène imprimées en 3D avec d'autres fabriquées dans le même matériau mais avec des technologies traditionnelles, telles que les intérieurs de voitures, les tuyaux et les réservoirs destinés à contenir des fluides, les composants mécaniques ou les pièces d'équipement médical. Même dans le cadre du prototypage, l'utilisation du polypropylène assure une plus grande conformité car elle permet de fabriquer le prototype directement à partir du même matériau que celui utilisé pour produire le composant final.

"Les performances du polypropylène traité avec la technologie HP se sont avérées satisfaisantes dès les premières phases de test, ce qui nous a permis d'obtenir d'emblée d'excellents résultats en termes de qualité", explique M. Rigamonti. "Sur un plan conservateur, nous avons indiqué une tolérance de ± 0,60 mm, les tests d'impression que nous avons effectués ont atteint des tolérances allant jusqu'à ± 0,30 mm, se conformant ainsi aux performances offertes par le nylon, également en termes de planéité". Plus économique que le nylon, le polypropylène nécessite des temps de traitement légèrement plus longs, tant en termes d'impression que de refroidissement, un procédé qui, à Weerg, n'est réalisé que par une méthode naturelle. Selon Rigamonti, la performance esthétique est nettement supérieure. "La surface est plus uniforme que celle des autres matériaux, au point qu'elle semble déjà terminée dès qu'elle quitte l'imprimante. Cependant, sa résistance à l'absorption l'empêche d'être teinté, sauf avec les peintures industrielles RAL à deux composants, que nous proposons sur weerg.com en rouge, bleu, blanc, vert et noir". Parmi les avantages, on peut citer la grande recyclabilité des déchets en poudre, qui peuvent être réutilisés jusqu'à 100 %, ce qui présente des avantages à la fois en termes d'économie et d'éco-durabilité du processus.

Plus sur Weerg : www.weerg.com/en