Le 12 novembre 2018

Askja Audio conçoit un système audio unique haut de gamme imprimé en 3D

L'impression 3D de Stratasys apporte la liberté de conception, au service d'un son de très haute qualité

Domaines  

Paris, novembre 2018

Didier Kwak est un nom reconnu du secteur de l'audiovisuel en France. Ayant travaillé avec les plus grands producteurs de cinéma, Kwak a toujours poussé pour la meilleure qualité d’image et de la bande son. Conscient que le marché ne satisfaisait pas à ses critères de qualité acoustique pour accompagner son travail visuel, il décide de s’embarquer dans la conception et création d’un système audio unique. En lançant Askja Audio, Kwak découvre la technologie 3D de Stratasys qui est la clé de voûte de la mise sur le marché de son système audio « Origin ».

Une première : Askja Audio repousse les limites de la fabrication traditionnelle avec Stratasys
(Cliquez sur l'image pour l'agrandir)

« La fabrication additive nous permet de vaincre les limites de l'outillage et de la fabrication traditionnelle pour produire rentablement des pièces complexes à la demande. Nous tenions les pièces entre nos mains en seulement quelques jours, ce qui aurait été matériellement impossible sans les imprimantes 3D de Stratasys », souligne Didier Kwak, Fondateur et Président d’Askja Audio.

L'impression 3D apporte la liberté de conception, au service d'un meilleur son

La réussite d'un film dépend avant tout de l’excellence de son scénario et de sa mise en scène. Puis vient de la qualité de son image et de sa bande son, y compris lors de son visionnage. Pour Didier Kwak, nom reconnu du secteur de l'audiovisuel en France, cette qualité est garante de l’immersion sensorielle du spectateur dans l’univers du film et les émotions qu’il entend susciter. La « psycho-acoustique », une science qui étudie la perception des sons par le couple oreille-cerveau vérifie que le réalisme, la véracité du son émis, sont une condition sine qua non à la génération des émotions.

Il y a de nombreuses années, Kwak réalisa que tandis que les outils de production et de diffusion des images évoluaient très positivement, la production et surtout la reproduction du son régressait qualitativement.

La perte de réalisme sonore que Kwak avait observée dès les années 1970 était due tant à l’avènement de systèmes bas-rendement utilisant massivement des transistors de puissance alimentant de piètres haut-parleurs qu’à la compression du signal, tandis que peu de soin était de surcroît apporté au design et aux matériaux des enceintes acoustiques et boitiers des électroniques. On ne redira jamais assez combien la qualité d’un boitier influe sur la qualité résultante d’un appareil électronique et plus encore dans la gamme des fréquences audio. Le placement spatial de chaque composant, le châssis qui le porte, son environnement mécanique, la continuité ou discontinuité vibratoire du boitier qui l’enferme…toute la mécanique concourt notoirement à sublimer le signal audio. Et bien sûr c’est un enjeu vital pour les enceintes acoustiques.

Le son du changement

Ne se laissant pas décourager, Kwak entreprit son voyage sonore et créa en 2009 son propre prototype abouti de système audio : des électroniques de lecture-amplification et des enceintes acoustiques haut-rendement, utilisant des composants électroniques de très haute qualité, mais encore enfermés dans des boitiers cubiques utilisant du bois et de l’aluminium.

Fort des félicitations et encouragements des professionnels conquis par les écoutes du prototype, Kwak créa Askja SAS en 2014 pour aller au bout de la recherche du son parfait.

Dès lors, Askja Audio commença à collaborer avec Swiss Fibertec, une compagnie spécialisée dans l’engineering de pièces en matériaux composites, dont la fibre de carbone, et les moules composites. L’objectif était de concevoir des boitiers intégrant dans leur design de la mécanique des fluides et des solutions matériaux innovants.

Les ondes sonores se satisfont peu de guides et surfaces cubiques et pourtant la plus grande majorité des enceintes acoustiques sont cubiques. Kwak voulait absolument optimiser les flux d’ondes grâce à des guides et des surfaces conçus en intégrant de la mécanique des fluides. Partenaire de Sauber F1 Team, Swiss Fibertec apportait son concours en aérodynamique dans le design des enceintes acoustiques et des boitiers d’électronique.

Les designs résultants montraient un challenge en termes de fabrication. Certaines pièces des enceintes acoustiques pouvaient être réalisées par laminage de composites sur des moules. Mais le design d’autres pièces de ces enceintes acoustiques et toutes les pièces des boitiers de l’alimentation électrique, du large amplificateur hybride et des filtres rendait pratiquement impossible leur fabrication par des moyens traditionnels. « Il nous aurait fallu attendre plusieurs mois et dépenser des sommes considérables rien que pour produire l'outillage », affirme Kwak.

De plus, l'amplificateur avait été conçu avec le plus petit nombre de pièces mécaniques (stratégie classique en F1) mais qui exigeaient un assemblage très fin. La difficulté résidait dans le fait que toute imperfection aurait non seulement eu un effet sur l'apparence, mais encore sur la continuité vibratoire, qu’il est essentiel de maîtriser pertinemment pour produire un son parfait. Enfin, compte tenu des lourds composants électroniques, l’amplificateur hybride avait une masse estimée de 80Kg, ce qui induisait des pièces mécaniques aptes à le supporter dans tous les axes et réfractaires aux torsions.

Pour relever un tel défi, la compagnie acoustique a découvert que la liberté de conception offerte par l'impression 3D lui permettrait de produire toutes les formes dont elle avait besoin, sans aucune limitation géométrique. « Cette possibilité fut la pierre angulaire de l’engineering de la conception et de la production de notre amplificateur hybride, des filtres et de l'unité d'alimentation », déclare Kwak.

Ayant besoin de grands formats de fabrication, Askja Audio s'est orienté vers l'imprimante 3D Fortus 900mc de Stratasys, un système capable de produire de très grandes pièces aux formes complexes, voire d’en produire plusieurs à la fois. L'emploi de la résine ULTEM 9085 et de matériaux ASA a permis la stabilité dimensionnelle et la robustesse recherchées. En jouant sur l’orientation des pièces dans l’imprimante et la finesse des buses il a été possible d’atteindre un niveau de qualité de surfaces compatible avec le travail du « carrossier » en charge des finitions.

Le système Askja est totalement personnalisable en termes de finition par le client. Mais ajouter un cuir par exemple sur sa surface oblige à générer des modifications de cette surface, pour créer des rebords d’arrêt du cuir. La technologie d’impression 3D permet d’accéder facilement à cette pluralité de déclinaisons d’une même pièce, ce qu’un processus à base de moules rendrait inaccessible.

La technologie d’impression 3D de Stratasys permet à Askja de personnaliser la surface de ses produits, ce qui permet d'offrir différentes finitions pour les clients, comme le cuir.

« L'emploi de l'impression 3D avec la technologie FDM de Stratasys nous permet de transformer nos aspirations de conception créative en réalité, et constitue également une part très importante de l'originalité des produits Askja, dans la mesure où aucune autre compagnie de système audio n'a jamais conçu ses produits finaux par fabrication additive. »

Pour en savoir plus sur la Fortus 900mc, contacter Cadvision, revendeur Platinum France de Stratasys.


Plus sur Stratasys : www.stratasys.com

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