Le 14 novembre 2013

L’industrie automobile est réputée pour développer sans cesse de nouveaux modèles et les marques les plus connues rivalisent entre elles pour présenter des véhicules toujours plus performants, plus sûrs et plus économiques.

DURA Automotive ne le sait que trop bien. Créée par Wilhelm Schade en 1886, l’usine principale de cette société en Allemagne se trouve à Plettenberg, dans la très belle région du Sauerland. Cette usine est spécialisée dans la production de composants en verre, d’éléments structurels du châssis et d’éléments décoratifs pour certains des plus grands noms de l’industrie. À la recherche de procédés plus rapides, plus efficaces et plus économiques pour produire des prototypes et des nouvelles pièces à tester et à évaluer, les ingénieurs de DURA ont récemment découvert les services de Proto Labs.

Les pièces créées et fabriquées par DURA Automotive, telles que des systèmes de changement de vitesse et des pédales, sont soumises à un contrôle de qualité extrêmement rigoureux, en particulier parce qu’elles se trouvent à des emplacements bien en vue, visibles par le conducteur, ou bien encore parce qu’il s’agit d’éléments essentiels pour la sécurité tels que, par exemple, les portières et éléments du châssis.

Beaucoup de clients de DURA donnent carte blanche à la société pour l’ensemble du processus de conception et de développement d’une nouvelle pièce. Il arrive toutefois souvent que leurs instructions contiennent des spécifications très strictes en termes de performances, d’ajustement, de coût, etc. Grâce à la capacité de production en interne très complète de l’entreprise, les ingénieurs de DURA peuvent offrir à leurs clients exactement ce qu’ils recherchent.

C’est à l’occasion d’une visite au siège de la maison mère de DURA, situé près de Detroit aux États-Unis, que Laurent Badet, l’un des ingénieurs concepteurs de la société, a découvert l’existence de Proto Labs et d’un nouveau procédé de prototypage plus rapide et moins coûteux. En l’occurrence, la nouvelle pièce était destinée au système de barre de toit pour le dernier modèle Ford S-Max.

« Lorsqu’on installe les barres de toit sur la voiture, dit-il, on attache une pièce intermédiaire qui permet de rattraper les jeux. Les pièces standard existantes ne convenaient pas à cette nouvelle barre de toit. J’avais une bonne idée pour modifier la pièce standard et je pensais qu’elle pourrait répondre à toutes les spécifications requises. Le seul problème était que le client voulait voir la pièce finie en place pour la tester avant de finaliser la conception et lancer la production. À ce stade, je ne savais pas trop quoi faire car les délais étaient très serrés. »

Mais la solution était à portée de main. « Un collègue américain m’a recommandé Proto Labs, raconte-t-il. Nous avons téléchargé le modèle CAO sur le site internet de Protomold et nous avons demandé un devis pour le moulage par injection des pièces. À ma grande surprise, nous avons reçu un devis et une analyse de faisabilité complète au bout de quelques heures ! Quelques jours plus tard, nous recevions la pièce en bonne matière ce qui nous a permis de montrer au client les fonctionnalités complètes du système de rattrapage des jeux.» De retour en Allemagne, il a montré ses pièces injectées et le système Protomold au responsable de l’équipe de conception de produits chez DURA, Kai Winkhaus. Celui-ci a été également impressionné par les résultats obtenus. « Je travaille avec la CAO depuis 15 ans, principalement dans CATIA, dit-il, et on peut certainement effectuer beaucoup de simulations avec un logiciel puissant. C’est au niveau de la phase de réalisation d’une pièce que les coûts peuvent augmenter rapidement.»

« Fabriquer une pièce fonctionnelle en utilisant des matériaux aussi proches des spécifications finales que possible permet d’obtenir des informations très précieuses avant de lancer la production en volume. Les pièces fournies par Protomold nous ont permis d’échanger des informations en interne et en externe de l’entreprise sans engager de coûts élevés  ni de longs délais. Les pièces prototypes étaient entièrement fonctionnelles et d’une grande précision. Nous avons obtenu ce dont nous avions besoin pour accélérer le processus de développement sans exercer trop de pression sur le budget. »

Au cas où nos lecteurs penseraient que seul un ingénieur concepteur qualifié et chevronné peut utiliser le système Protomold, Monsieur Badet ajoute :

« Je ne suis pas spécialiste du moulage par injection. Il m’est arrivé de développer des pièces en plastique dans le passé, mais rétrospectivement j’avoue que j’aurais bien aimé bénéficier de l’assistance de Proto Labs à l’époque. Chaque pièce téléchargée sur le site internet est analysée par ProtoQuote qui fait automatiquement des suggestions pour améliorer la pièce et permettre ainsi de la produire plus facilement, plus vite et pour moins cher. Ces conseils et le devis interactif arrivent très rapidement. Ensuite, entre un et quinze jours plus tard selon le service demandé, vous avez les pièces en main. »

Peu de temps après cette première utilisation du système par DURA, un autre projet avec également des délais très serrés et des spécifications très strictes s’est présenté : il s’agissait de créer un système de fixation permettant à un seul ouvrier de monter et de bien accrocher les barres de toit pendant le montage du véhicule, sans utiliser de poignées ergonomiques.

« Cette fois encore, raconte Monsieur Badet, l’utilisation du système Protomold nous a permis d’essayer différentes variantes de la pièce sans trop investir en outillage. Une fixation fiable a été développée en très peu de temps. La solution présentée au client a été très convaincante, essentiellement parce que nous pouvions en faire une démonstration complète dans des conditions d’utilisation réelles. Nous aurions pu produire les pièces avec notre imprimante 3D, mais à titre de design et de mesure seulement, non comme les pièces fonctionnelles livrées par Proto Labs. »

Kai Winkhaus souligne un autre avantage des pièces moulées par injection rapide : « Les essais réalisés sur de véritables pièces stimulent aussi la créativité. Lorsqu’on a devant soi plusieurs pièces fonctionnelles, on peut faire des essais et étudier de nouvelles idées. »

Monsieur Badet déclare que DURA a également l’intention d’utiliser le service Protomold pour des projets plus exigeants. « L’exactitude et la précision des pièces reçues nous ont vraiment impressionnés. Nous sommes maintenant convaincus que Protomold pourra satisfaire les exigences très rigoureuses de pièces dont la qualité de finition de surface est impérative. Je me réjouis d’avance de continuer à travailler avec Protomold®, car ce service nous aide à obtenir un excellent rapport qualité-prix dans des délais très brefs. »

Plus sur Proto Labs : www.protolabs.fr