Shropshire, Royaume-Uni – 21 mars 2014

NEFF est une marque prestigieuse dans le secteur de l’électroménager. Les fours et les plaques de cuisson NEFF, fabriqués à Bretten près de Pforzheim en Allemagne, sont admirés depuis des générations. Afin de conserver cette réputation, les designers de la société recherchent, pour chaque nouveau concept, le fin du fin en matière de fonctionnalités, de qualité et de durabilité. Avec Proto Labs, cette tâche devient plus facile et plus rapide que jamais.

Les grand-mères adorent les appareils NEFF de leur cuisine. Cette réputation s’explique ainsi : non seulement les appareils NEFF sont bien conçus, mais leur niveau de confort et leurs fantastiques performances font le bonheur de leurs utilisateurs. Ils sont utilisés quotidiennement pendant des années à différentes températures et sont soumis à des exigences mécaniques nombreuses et variées.

Lorsque le plastique remplace le métal

Compte tenu de l’intensité des contraintes imposées aux matériaux, les derniers développements en provenance de Neff, dans le domaine des matières plastiques, se situent à la pointe du progrès. Le plastique est maintenant utilisé pour des éléments qui étaient auparavant « exclusivement réservés au métal ». Les rails de guidage de la porte de four escamotable « Hide^® », encastrés sous l’appareil, sont maintenant fabriqués dans ce matériau flexible. Est-ce là un pas en arrière en termes de qualité ? « Bien au contraire, déclare Martin Brunner, responsable chez NEFF de la réalisation de diverses catégories d’appareils et du développement de systèmes mécaniques fonctionnels. Les plastiques modernes peuvent offrir une très riche gamme de formes, de couleurs et de surfaces. Lorsqu’on travaille avec différents additifs, il est possible d’obtenir des degrés de résistance mécanique, de résistance à la chaleur et de ténacité absolument extraordinaires. Nous pouvons aussi créer des formes légères comportant des éléments spécifiques, ce qui est impossible avec le métal. On obtient ainsi une réduction du poids alliée à des fonctionnalités plus nombreuses ainsi qu’un meilleur design. »

Vers la production en série

Les avantages du plastique dans le produit fini sont très clairs. Une fois que l’utilisation du plastique a été introduite dans la production en série, tout se passe bien et tous les avantages deviennent évidents. Il reste toutefois un problème au niveau de la préparation du produit pour la production. Une bonne préparation commence par le choix d’un matériau approprié, suivi de la fabrication d’un moule adapté à la production de pièces en matière plastique. La pièce doit être conçue de manière à ce que le matériau puisse être injecté uniformément dans le moule pendant la production et que la pièce puisse être éjectée librement à l’ouverture du moule. En raison du coût considérable de l’outillage, la conception des pièces destinées à la production en série doit être parfaite. Les changements introduits ultérieurement sont coûteux et prennent du temps. C’est pourquoi le processus correspondant était jusqu’à maintenant laborieux et risqué.

Un devis et une analyse de moulabilité en une seule journée

Tout ceci a été révolutionné par Proto Labs et son service de moulage par injection Protomold.

Leur processus est très simple : les données obtenues par modélisation 3D à partir des calculs de simulation sont téléchargés sur la plate-forme d’établissement de devis « ProtoQuote » de Proto Labs. Une analyse de faisabilité du modèle est alors fournie sous 24 heures, ainsi qu’un prix définitif pour la production des pièces dans la matière plastique choisie par le client. Les pièces sont livrées quelques jours plus tard.

Dans le cas des nouvelles pièces destinées aux portes de four « Hide », les essais qualitatifs ont donné lieu à plusieurs changements et ajustements. Ceci n’a pas posé de problème. En effet, comme l’indique Martin Brunner : « Grâce à l’utilisation du service ultra-rapide de Proto Labs et puisque les pièces sont produites et livrées en bonne matière, nous nous trouvons maintenant dans la situation très confortable de pouvoir effectuer plusieurs cycles de modifications en peu de temps. Nous sommes donc arrivés à créer rapidement la pièce de production optimale. Auparavant, il nous fallait trois mois pour obtenir juste un outillage auxiliaire. Avec Proto Labs, nous avions les pièces sur notre bureau au bout de 15 jours, et nous aurions pu les recevoir encore plus tôt en utilisant son service express. Nous avons gagné un précieux temps de développement. » Et il ajoute : « Le service de moulage par injection rapide Protomold fait maintenant partie intégrante du processus de développement de produits chez Neff. Avec Proto Labs nous avons découvert de nouvelles perspectives dans le développement des produits qui influenceront nos processus à l’avenir. »

Plus sur Proto Labs : www.protolabs.fr