Le groupe Renault s’est lancé dans la remise à niveau, le rétrofit, des véhicules de sa marque qu’il reprend à ses clients, avant de les revendre dans son réseau. Il a pour cela créé un site industriel dédié dans son usine de Flins, la Refactory. Mais au-delà des véhicules, ce site assure aussi la remise à niveau d’installations industrielles du groupe et en premier lieu celle de robots utilisés pour la soudure, l’assemblage ou la peinture. Une véritable économie circulaire au sein même du groupe. Ils y retrouvent une seconde jeunesse avant de participer à la production des nouveaux modèles de la marque au losange.

A l’heure où l’on ne parle que de développement durable et d’économie circulaire, le groupe Renault a lancé fin 2020 au sein de son usine de Flins (78) la Refactory. Ainsi sur ce site industriel qui a fabriqué des modèles emblématiques de la marque au losange (Frégate, Dauphine, R8, R10, R12, R5, R18, Supercinq, Twingo I, Clio I à IV, Zoe…), le groupe a-t-il décidé de créer la première usine européenne d’économie circulaire consacrée à la mobilité. Ce plan de transformation se déploie progressivement depuis 2021 et se poursuivra jusqu’en 2024. Le site s’organise autour de 4 pôles d’activités, avec chacun leur spécialité : Re-trofit ; Re-energy ; Re-cycle ; Re-start.

4 pôles d’activité spécialisés

Re-trofit consiste à remettre à neuf des véhicules Renault d’occasion qui sont ensuite revendus dans le réseau francilien (45 000 véhicules/an d’ici 2023). Cela est complété par une activité de migration de véhicules utilitaires du thermique vers l’électrique, grâce au partenariat signé avec Phoenix Mobility. Enfin, des imprimantes 3D sont aussi utilisées pour proposer un service de refabrication de pièces devenues indisponibles, à destination des garagistes, particuliers ou collectionneurs de voitures anciennes.

Re-energy assure la réparation des batteries de traction des véhicules électriques (20 000 à l’horizon 2030), pour leur donner une seconde vie au sein de systèmes portables ou mobiles, assurant le stockage tampon d’énergie électrique fluctuante d’origine éolienne ou solaire. Un dispositif de stockage stationnaire de 15,5 MWH a ainsi été réalisé sur le site depuis 2021. Certaines batteries recyclées sont aussi utilisées pour la propulsion de bateau électriques. Enfin, celles en fin de vie sont recyclées à travers une filière commune avec Veolia et Solvay, afin d’en valoriser les métaux après démantèlement, en vue de produire des matières premières de haute pureté, directement utilisables pour la production de nouvelles batteries.

Re-cycle prévoit l’installation d’une ligne de démantèlement de véhicules dès 2024, pour augmenter la capacité du groupe à s’approvisionner en pièces et matières en boucles courtes (le groupe intègre déjà 30 %, en moyenne, de matières recyclées dans ses véhicules produits en Europe). La filiale Gaïa, déjà implantée à Flins, a pour mission d’identifier les pièces et matières recyclables et d’assurer leur réemploi ou leur valorisation par des filières de recyclage. L’ambition est aussi de développer une expertise spécifique sur la déconstruction des véhicules électriques, avec en moyenne 10 000 véhicules traités par an.

Re-start héberge un incubateur de start-up et de partenaires, ainsi qu’un Campus pôle universitaire et de formation, pour renforcer la spécialisation des métiers présents au sein de la Refactory. Pour soutenir les travaux de l’incubateur, Re-start dispose d’un Centre d’Innovation de l’Industrie, dont les compétences s’articulent autour de 5 activités :

• le développement de nouveaux process industriels ;
• le rétrofit de moyens industriels, en particulier des robots ;
• la collecte des données machines au sein de la Tour de contrôle, au service de la maintenance prédictive ;
• la fabrication additive de pièces, grâce aux imprimantes 3D ;
• le prototypage des véhicules utilitaires.

Rétrofiter des robots

Au-delà de la remise à niveau des véhicules Renault d’occasion en vue de les revendre dans son réseau, le groupe Renault a donc aussi décidé d’adapter cette démarche d’économie circulaire à ses propres moyens industriels. Pourquoi en effet envoyer des robots à la casse lors du démantèlement d’une ligne de production en fin de vie, uniquement pour en recycler les matériaux, alors qu’une remise à niveau permettrait de les réutiliser sur une nouvelle ligne de de fabrication ?

Si auparavant chaque usine rétrofitait quelques robots de son propre parc, cette activité est aujourd’hui centralisée à la Refactory, afin de bénéficier d’un personnel spécialisé et de capitaliser une expertise dans cet atelier dédié. D’ici 2023, l’équipe sera d’ailleurs doublée et comptera huit techniciens et un ordonnanceur.

Ainsi des robots venant des usines de Sandouville (76), Maubeuge (59) et Douai (59) sont rétrofités à Flins. Mais avant de les rétrofiter, plusieurs étapes préalables sont nécessaires : documenter les dates de fin de production des modèles de robots ; définir la disponibilité des installations pour leur démontage et centraliser les besoins des usines pour des robots rétrofités. C’est le rôle de Gabriel, architecte cycle de vie des moyens industriels. Sa mission est de coordonner toute l’activité d’inventaire avec un correspondant dans chaque usine et de faire le lien avec les futurs utilisateurs.

Après cette première étape d’affectation, c’est l’équipe de rétrofit qui prend en charge le démontage du robot sur son site industriel d’origine et son transport jusqu’au site de Flins. Après un nettoyage complet en profondeur et vidange, chaque robot est ausculté par les roboticiens qui émettent le diagnostic nécessaire pour le ‘‘revitaliser’’. Changement de cartes électroniques, de faisceaux, de moteurs ou du ‘‘poignet’’ en bout de bras, mise à jour système, tests de précision et d’endurance pour finir par le conditionnement avant expédition. Au total, il faudra environ quarante heures de travail hautement qualifié pour rétrofiter chaque robot !

Du Kangoo à la R5 Electric en passant par la Megane E-TECH

Les robots arrivés à la Refactory en 2021 provenaient de l’usine de Maubeuge, suite à l’arrêt de production de l’ancien Kangoo et au démarrage de sa nouvelle version dans un atelier totalement neuf. Dix-huit robots de soudure et de manutention ont pu ainsi être démontés et acheminés à Flins pour remise à niveau. Après reconditionnement, ils sont repartis vers l’usine de Douai, pour l’assemblage de la nouvelle Mégane E-TECH Electric. Et cette année, une quarantaine de robots ont déjà été reconditionnés pour contribuer à la fabrication de nouveaux véhicules.

« En mutualisant le rétrofit de nos robots, nous avons réduit les montants d’investissement pour les nouveaux projets, ainsi que les coûts de réparation. Nous avons aussi réduit les délais d’approvisionnement de plus en plus longs pour les robots neufs, qui vont jusqu’à quarante semaines au lieu de vingt semaines initialement », explique Nathalie, responsable du service Tolin.

Né il y a à peine un an, l’atelier connait déjà un grand succès. Les commandes de robots rétrofités ne manquent pas. Même l’Espagne s’est inscrite sur la liste pour renouveler une partie de l’atelier tôlerie de l’usine de Valladolid. Cette dernière a passé une commande de six robots, dont quatre de sertissage, qui seront récupérés à Sandouville avant rétrofitage à Flins. Pour faire face à toutes les sollicitations, l’atelier a intégré en juillet de nouveaux locaux plus spacieux. Quelques robots y sont déjà en cours de préparation pour un modèle très attendu : la future Renault 5 Electric, qui sera fabriquée à l’usine de Douai au sein d’ElectriCity, pôle dédié à la production de véhicules électriques qui inclus aussi les usines de Maubeuge et Ruitz.

« À partir de 2023, notre objectif est de rétrofiter plus de cent soixante-dix robots par an, afin de fournir les projets ElectriCity. Cette activité va permettre de générer une économie de trois millions d’euros par an », explique Pascal, Expert Conception Process d’Assemblage.

Vertueuse économiquement, cette nouvelle activité de la Refactory répond aux défis de la transition écologique et aux enjeux d’une consommation plus durable. Acheter moins, valoriser les produits déjà existants et créer un nouveau modèle d’industrie tourné vers l’économie circulaire.

Jean-François Prevéraud