S’il est bien une industrie traditionnelle, c’est l’horlogerie. Pourtant un jeune entrepreneur, Quentin Loiget, se lance dans une aventure horlogère ou l’innovation et le développement durable s’allient aux savoir-faire traditionnels pour proposer une gamme de montres imprimées en 3D.
Fort de son BTS CIM (Conception Industrialisation Microtechnique) obtenu au lycée de Morteau, au cœur du Jura horloger, Quentin Loiget, jeune entrepreneur de 23 ans passionné par l’horlogerie, s’est lancé un défi : devenir le premier fabricant de montres utilisant l’impression 3D en série, procédé de production qu’il a découvert lors de sa formation. « En créant Kairod, j’ai voulu allier savoir-faire ancestral et innovation, tout en misant sur le développement durable et la fabrication française », résume-t-il.
Et cela se retrouve déjà dans le nom de la société. « C’est l’alliance du temps et de la 3D, puisque Kairos est le dieu grec du temps ponctuel où il faut saisir une opportunité, par opposition à Chronos qui est le dieu du temps linéaire, auquel nous avons ajouté le d de 3D pour donner Kairod. »
Si l’impression 3D permet une très grande liberté de conception, tant dans les formes que les couleurs, de fait, la première collection de montres que lance Kairod est très sobre, avec un modèle simple décliné en 3 couleurs. « Pour le moment, le but est de créer un produit minimaliste, élégant et abordable, afin de rendre cette technologie accessible au plus grand nombre. » Par contre, il espère ensuite pouvoir se lancer dans des projets plus fous avec des concepts et des formes plus extravagantes, voire de la personnalisation.
L’impression 3D est utilisée pour deux composants majeurs de la montre, le boitier et le cadran. Pour cela, Quentin Loiget a fait appel à un spécialiste, Erpro Group, basé en région parisienne. Deux process différents ont été retenus.
| La technologie Multi-Jet Fusion
Le Multi-Jet Fusion de HP est un procédé pour l’impression rapide en grande série de pièces en Nylon. Tout commence par le dépôt d’une couche de poudre de Nylon de 0,08 mm, pouvant contenir jusqu’à 80 % de poudre recyclée, sur le plateau d’une enceinte chauffée à 180°C. On vient ensuite déposer, grâce à des têtes similaires à celles des imprimantes jet d’encre, un agent de fusion aux endroits devant constituer la pièce et un agent détaillant sur le contour de la future pièce. Une lampe passe ensuite au dessus de la couche de poudre ainsi préparée et fait augmenter la température des zones ayant reçue l’agent de fusion de 5°C, tandis que les zones ayant reçu l’agent détaillant ne chauffent pas. C’est suffisant pour assurer la fusion de la poudre avec une précision de 0,2 mm. La pièce est ainsi créée niveaux après niveaux avant d’être parachevée. |
Le boîtier est fabriqué à base de Nylon PA11, un polyamide bio-sourcé obtenu à partir de graines de ricin, mis en œuvre sur une imprimante HP grâce à la technologie Multi-Jet Fusion. (Voir notre encadré). Cela permet d’obtenir rapidement des pièces d’une grande solidité et d’une précision irréprochable. Le cadran est quant à lui réalisé en Nylon PA12 en utilisant l’impression par frittage laser (SLS) permettant en plus de choisir entre divers coloris.
Une fabrication française à 75 %
Si le mouvement de la montre provient de chez Ronda en Suisse, tous les autres composants sont fabriqués en France, tout comme l’assemblage qui est réalisé à Morteau. « Chez Kairod, il s’agit d’innover, mais sans pour autant bafouer les savoir-faire microtechniques français. Pour cela, la marque fait appel aux artisans locaux de renom : La Pratique (Morteau) pour les aiguilles, Sibra (Besançon) pour les bracelets, Verlux (Morteau) pour le verre minéral trempé, etc. ». La couronne, pour la mise en l’heure, et le fond du boitier sont quant à eux réalisés par des décolleteurs locaux en acier inoxydable 312L.
Tout cela dans une optique de développement durable, limitant le recours aux produits issus du pétrole. Ainsi deux types de bracelets sont proposés : un bracelet en tissu obtenu à partir de PET recueilli dans les océans, grâce à la Seaqual Initiative, et un bracelet en cellulose issu de la fibre de bois. Au final, 50 % des matériaux utilisés pour réaliser la montre et son bracelet sont produits en France.
« L’écologie prend une place majeure dans les défis du monde actuel. Notre marque, consciente de ce fait, s’engage à proposer des produits solides, respectueux de l’environnement et recyclables. Contrairement à ce que nous pouvons penser, il est possible d’innover tout en limitant l’impact environnemental. C’est ce que Kairod a décidé de prouver ! », explique Quentin Loiget.
Notons qu’effectivement en fin de vie les montres produites par Kairod pour être collectées par Eco Tempo, afin d’être démantelées et leurs matériaux recyclés.
Deux années de développement
« L’idée de fabriquer une montre en utilisant l’impression 3D est née en janvier 2020 et a été validée par une étude de marché dans la foulée. La conception, réalisée avec Inventor d’Autodesk, a débutée en avril 2020 et les choix des matériaux et des procédés de mise en œuvre ont été figés en septembre 2020. Le premier prototype a été réalisé en novembre 2020. L’année 2021 a été consacrée à la création de la marque, ainsi qu’à la sélection des partenaires pour la fabrication et l’assemblage. Nous avons aussi lancé en fin d’année une campagne de financement sur Kickstarter, et démarré la production afin de livrer les premières montres Kairod en février 2022 », résume Quentin Loiget.
Même si les objectifs de financement n’ont pas été atteints pour le moment, le projet Kairod reste toujours d’actualité. « Nous fabriquons actuellement notre première série de montres qui sera en vente sur Etsy et qui sait l’aventure Kairod pourrait prendre un nouveau départ ! », espère Quentin Loiget.
Jean-François Prevéraud
Découvrez en images l’aventure de Kairod
