Connu pour son approche éthique, équitable et durable dans son métier de torréfacteur, Malongo décline maintenant cette approche dans la conception et la fabrication des machines expresso utilisant ses dosettes en papier de fibres naturelles. Pour cela, il a éco-conçu une nouvelle machine, EOH, qui comporte 2 fois moins de pièces et dont la fabrication a été relocalisée à La Roche-sur-Yon en Vendée. Une machine durable qui se moque de l’obsolescence programmée, puisque garantie 5 ans et réparable. De quoi savourer son café en toute tranquillité, même si le projet a été compliqué.

« Relocaliser en France une conception et une production, réalisées jusque-là en Chine, est très compliqué. Il faut beaucoup de détermination à tous les niveaux et quelque fois un peu de chance, pour arriver victorieusement au bout du projet », affirme Jean-Pierre Blanc, directeur général des cafés Malongo.

Et de la détermination, notre homme n’en manque pas puisqu’il vient de relocaliser à la Roche-sur-Yon en Vendée, la production de sa nouvelle machine expresso à dosettes EOH. Un projet qui s’est étalé sur 4 ans.

« Tout a commencé lors de mes nombreuses visites en Chine pour voir les sous-traitants qui concevaient et réalisaient nos machines grand public à partir de nos cahiers des charges. Des machines développées pour utiliser nos doses individuelles en papier de fibres naturelles protégées par un opercule en carton recyclable, car nos sommes sensibles au développement durable. Nous avions choisi de faire fabriquer en Chine, pour le faible coût de sa main d’œuvre, car ce type de machines demandait beaucoup d’assemblage manuel. »

« Tenant du commerce équitable et du développement durable, nous souhaitions rapatrier cette production en France pour en réduire l’impact environnemental, mais nous butions toujours sur le coût de la main d’œuvre chez les sous-traitants. Nous avons donc décidé de prendre le problème à sa base : la main d’œuvre pour les opérations d’assemblage coûte cher, réduisons les opérations d’assemblage ! »

Ainsi a été lancé le projet EOH. « Pour cela, j’ai commencé par créer voici 4 ans un bureau d’études à la Gaude. Il est composé de quatre ingénieurs et d’un technicien, qui grâce à la CAO SolidWorks et à la simulation numérique, ont pu développer une machine totalement nouvelle qui a été éco-conçue ».

Une éco-conception provençale

De fait, cette nouvelle machine devait être à la fois performante, élégante, économe en matières premières et en énergie, facile à produire, faire appel à des éléments fabriqués près du lieu d’assemblage final, être facilement réparable pendant la durée de la garantie portée à 5 ans et facilement recyclable en fin de vie. Durant 3 ans, le bureau d’études a développé plusieurs prototypes, avec l’aide de l’atelier d’entretien et de réparation des machines professionnelles commercialisée par Malongo situé à Carros. Ces prototypes ont été soumis à 15 000 cycles de fonctionnement. Parallèlement le bureau d’études a aussi travaillé avec le designer parisien Didier Cusson, pour définir des scénarios d’usage et optimiser l’ergonomie, ainsi que l’esthétique de la machine.

Le bureau d’études a ainsi beaucoup travaillé sur la réduction du nombre de pièces pour limiter le nombre et le coût des opérations d’assemblage difficilement automatisables sur ce type de matériel. « Pour cela, nous nous sommes inspirés des technologies automobiles, il a fallu développer des pièces plus complexes, intégrant de multiples fonctionnalités et aussi plus précises pour être assemblables par clipsage et non plus par vis. De même, si nombre de pièces sont en matière plastique injectée, nombre d’autres font appel à du métal, qu’il s’agisse de pièces de tôlerie pliées ou embouties avec une précision de 1/100^e de millimètre, de pièces usinées comme des axes ou en métal injecté comme pour la poignée de manœuvre », précise Jean-Pierre Blanc.

Une production vendéenne

De même, pour faciliter la production, la machine a été conçue en 7 ou 8 sous-ensembles qu’il suffit d’assembler sur la ligne de montage final. Alors que les machines de la génération précédente comportaient en moyenne 150 pièces, l’EOH n’en compte plus que 70. Celles-ci sont en très grande partie produites dans un rayon de 50 km autour de l’usine d’assemblage qui se situe à la Roche-sur-Yon. « Nous avons choisi de travailler avec Prodlab, qui partage notre vision développement durable et qui se situe dans un bassin industriel capable de produire plus de 60 % des pièces de la machine et d’en garantir une parfaite traçabilité. Seuls la chaudière, la pompe vibratoire et les composants électroniques proviennent de plus loin, car ce sont des pièces très spécifiques requérant beaucoup de savoir-faire, mais nous ne désespérons pas de les produire en France. »

Pour relever ce challenge, Prodlab a créé de toutes pièces une ligne d’assemblage spécifique et embauché 22 opérateurs en CDI. « Nous sommes ainsi capables d’assembler entre 350 et 400 machines par jour, c’est-à-dire 100 000 machines par an. La facilité d’assemblage et la réduction du nombre de pièces ayant été prises en compte très en amont dans la conception, le coût de montage a pu être divisé par 3 par rapport à des techniques d’assemblage vissé traditionnelles, ce qui nous rend compétitifs vis-à-vis des usines asiatiques », constate Olivier Godard, ingénieur de production chez Prodlab.

Une production continue au fil de l’eau qui remet en cause le ‘‘juste à temps’’. « Notre métier est très saisonnier avec des pics de ventes à Noël, à la Fête des Mères et à la Fête des Pères. Nous avions donc l’habitude des lancer des lots de production en Chine quelques mois en avance pour faire face à ces pics. Mais c’est très risqué car le moindre grain de sable dans la chaine de production ou logistique risque de vous faire rater ces pics de vente. C’est aussi l’une des raisons de notre relocalisation dans l’Hexagone », constate Jean-Pierre Blanc.

Effectivement, Malongo, fidèle à ses valeurs, trouve plus éthique de faire travailler tout au long de l’année une petite équipe de gens qu’elle connait plutôt que des nébuleuses industrielles asiatiques aux conditions de travail souvent pointées du doigt.

Une seconde vie niçoise

Chez Malongo, le développement durable n’est pas qu’un argument marketing, et ce qui est vrai depuis 1992 dans son métier de torréfacteur, l’est aussi pour les machines expresso qu’il produit. « Nous disposons à notre siège de Carros d’un atelier de 5 000 m², parfaitement équipé pour assurer l’entretien et la réparation des machines que nous fournissons aux professionnels. Nous avons décidé d’y installer une ligne de réparation dédiée à nos machines EOH, afin d’offrir un service supplémentaire à nos clients, les prémunissant de l’obsolescence programmée », explique Jean-Pierre Blanc.

Même si l’EOH a été conçue pour durer et utilise des composants de grande qualité, une panne peut toujours survenir. C’est pourquoi chaque machine dispose d’un QR code spécifique qu’il suffit de flasher en cas de panne et d’envoyer au service après-vente. Un échange à domicile est alors effectué en 48 à 72 heures et la machine est envoyée en réparation à Carros. Les machines ainsi remises en parfait état, par les équipes du SAV de Malongo qui disposent de toutes les pièces détachées, sont remises en vente sur la boutique en ligne.

« L’ambition de cette boucle durable est de prolonger la durée de vie des machines existantes et ainsi de limiter la surproduction, gourmande en énergie et matériaux. De même, pour les machines arrivées en fin de vie, nous en assurerons le démantèlement, afin de valoriser au mieux les matériaux qui les composent », conclut Jean-Pierre Blanc.

Une façon pour le torréfacteur, reconnu pour son engagement en faveur du développement durable, de limiter l’impact de ses machines sur l’environnement.

Jean-François Prevéraud

Pour en savoir plus : https://www.malongo.com