Le 16 Mars 2023

Construire en 3D un van des années 50 propulsé par un moteur Hellcat

Domaines

À Paris, le 16 mars 2023

 

Pour une accélération et une simplification considérable de la construction à partir de zéro, de pièces et de composants automobiles introuvables sur le marché sans renoncer à la qualité ni à la précision, Scratch Build Co., studio de conception automobile emploie le scanner 3D Artec Leo pour construire un van Métro International de 1957 propulsé par un moteur Hellcat.

Scratch Build Co façonne des designs pour des créateurs de produits automobiles ou de voitures customisées. Partant généralement à partir de zéro, qu’il s’agisse d'une pièce plus disponible à la vente ou d'un processus complet qu'un client essaie de réinventer. Jusqu’en 2017, son processus de rétro-ingénierie prenait beaucoup de temps, sans que les résultats ne soient forcément à la hauteur.

« Leo est une véritable révolution dans le secteur du scan 3D. Auparavant, Il me fallait parfois une journée entière pour mesurer un châssis, effectuer des mesures élémentaires puis essayer de créer un modèle CAO à partir de ces informations. », relate Chad Forward , fondateur de Scratch Build Co.

Chad ou un de ses collègues designers se rend chez le client et scanne ce qui doit l’être. Toutes les données sont ensuite transférées sur leur ordinateur exclusivement réservé au traitement dans Artec Studio.

En utilisant un scanner 3D chez ses clients, Chad élargit aussi ses horizons professionnels : « À chaque fois que j’emmène Leo quelque part, je peux être quasiment certain de repartir de cet endroit avec un nouveau projet, raconte-t-il. Un client me recommande à quelqu’un d’autre, et ainsi de suite » ajoute Chad.

 

Construire en 3D un van des années 50 propulsé par un moteur Hellcat
(Cliquez sur l'image pour l'agrandir)

Le van international Metro de 1957

Chad, et Luke Williams, associé d’un autre atelier automobile, comptent restaurer de A à Z d’ici la fin de 2023, un van International Metro de 1957.

Le propriétaire du van souhaite faire retrouver au véhicule son état d’origine mais surtout combiner son extérieur rétro à la puissance d'une voiture de sport avec un moteur survolté V8 HEMI Hellcat de 6,2 litres. Ce moteur lui permettra de conduire librement son van aux quatre coins du pays. Outre le moteur, il voulait également retoucher le design pour que le van paraisse moins « gonflé » tout en gardant tous les composants électroniques d'usine.

Après avoir pris note des exigences du propriétaire et tracé de premières esquisses, Chad et Luke ont eu l’idée suivante : étant donné que la carrosserie du van était trop abîmée et rouillée pour la restaurer, il serait plus rapide de construire le véhicule entier à partir de zéro en utilisant les scans des pièces anciennes modifiées comme base pour la modélisation CAO de nouvelles pièces.

 

1re étape. Sculpter la carrosserie

L’objectif, modifier une carrosserie existante – ou une de ses pièces – de façon à lui donner la forme voulue, scanner en 3D cette pièce et utiliser les données comme point de départ pour la modélisation CAO d’une carrosserie complète.

 

2e étape. Construire le châssis

Pendant ce temps, Chad a installé tous les éléments de la transmission secondaire d’une Dodge Hellcat sur une plateforme qu'il a construite autour du châssis dans le but de voir comment tous les éléments s’emboîtaient, s'ils respectaient les normes ADR (règles de conception australiennes), et les scanner pour savoir quelles nouvelles pièces du châssis devaient être modélisées en CAO.

 

3e étape. Scanner en 3D

En quelques minutes, Chad scanne le coin gauche avant du van ainsi que le châssis et d’autres composants internes à l’aide d’Artec Leo et téléverse toutes les données dans Artec Studio pour les traiter et créer un fichier .STL.

 

4e étape. Modéliser la carrosserie

Après importation des données de scan d’Artec Studio dans un logiciel de CAO industrielle, elles sont utilisées comme références pour créer les croquis d'une future surface de carrosserie.

 

5e étape. Modéliser le châssis

Pour modéliser le châssis et toutes les autres pièces d'ingénierie, Chad utilise un logiciel CAO dans lequel il téléverse les données scannées avec Artec Leo et modélise les nouvelles pièces autour de ces données. Disposer de copies 3D exactes des composants internes permet à Chad de les utiliser comme références précises lors du processus de conception et d’avoir une meilleure idée des difficultés qu'il pourrait rencontrer. Au fur et à mesure qu’il progresse dans son design, il scanne davantage de composants et les ajoute au logiciel comme modèles de référence.

 

6e étape. Découper au laser & souder les nouveaux composants

Chad envoie tous les composants CAO à la découpe laser, puis au soudage.

 

Processus plus rapide à partir de zéro

Après le soudage de tous les composants du châssis, la structure interne complète est envoyée à un électricien automobile pour assembler le châssis avec tous les composantes Hellcat d’origine. Parallèlement, Chad se prépare à découper la surface de la carrosserie modélisée à partir des données de scan pour construire un squelette de voiture qui pourrait ensuite servir à fabriquer les panneaux et le banc d’essai.

« Bien que notre processus prenne du temps, il est plus rapide de redonner à une voiture son état d’origine que de la construire à partir de zéro grâce aux données acquises avec un scanner 3D. Pouvoir obtenir des informations en 3D, rétro-concevoir et fabriquer des composants en fonction de ce que j’ai scanné : voilà au fond ce pour quoi j’ai ouvert mon entreprise », conclut Chad.

 


Plus sur Artec : www.artec3d.com/fr

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