Aix-la-Chapelle, juin 2019

Avec la nouvelle Optimisation Autonome et le DoE virtuel inclus, SIGMASOFT Virtual Molding peut minimiser les coûts de moulage et améliorer la rentabilité des processus en analysant des centaines de configurations possibles et en trouvant automatiquement la solution optimale.

Chaque mouleur est confronté à la décision de trouver la configuration d’injection optimale pour toutes pièces moulées. Bien que la formation de lignes de soudure, de marques d’écoulement ou de piégeages d’air puisse être un critère prédominant pour guider le positionnement d’un point d’injection, une pratique beaucoup moins courante consiste à choisir l’emplacement optimal des seuils pour réduire la pression de moulage.

Il s’agit toutefois d’un critère important du point de vue économique. Un positionnement de seuil d’injection qui augmente la pression d’injection implique la nécessité d’une plus grande force de fermeture, et la pression de remplissage plus élevée réduira également la durée de vie du moule.

La technologie Autonomous Optimization, disponible dans SIGMASOFT Virtual Molding, élimine les approches par essais erreurs dans le processus de conception, et permet d’exécuter un nombre substantiel d’itérations pour trouver le positionnement optimal de l’injection d’une pièce moulée, ce qui est moins évident lorsque la complexité des pièces augmente.

Une pièce intérieure d’automobile, d’un poids approximatif de 0,5 kg, devait être moulée avec un canal froid et deux seuils d’injection. Les premières simulations ont montré que la force de serrage requise était d’environ 540 tonnes. Cependant, l’usine ne disposait que de machines de 500 ou 700 tonnes. Le mouleur s’est donc tourné vers SIGMA Engineering, à la recherche d’une solution pour réduire le tonnage nécessaire, afin de rendre les plus grosses machines disponibles pour un autre projet.

Les ingénieurs SIGMASOFT ont déterminé avec le client qu’il était possible de modifier la position des seuils d’injection. En utilisant la technologie d’optimisation autonome, un DoE virtuel a été mis en place. Dans ce cas, l’objectif était de réduire la pression d’injection; la variable à modifier était la position des deux seuils Au total, 120 simulations ont été réalisées pour déterminer la pression d’injection minimale.

Les meilleures et les pires positions d’injection, du point de vue de la perte de charge, sont illustrées à la figure 1. Grâce à l’optimisation autonome, la pression a été réduite de 27% pour cette application. En conséquence, la force de fermeture nécessaire a été réduite de 50 tonnes, et il a été possible d’utiliser l’une des plus petites machines disponibles dans l’usine.

L’utilisation d’une unité de fermeture plus petite au lieu d’une unité plus grande a permis de réduire les coûts d’exploitation horaire du mouleur. Avec un temps de cycle de 40 secondes et un nombre total de 250.000 pièces dans le projet, le mouleur a pu économiser environ 40.000 $ en coûts de projet grâce au changement de la position des seuils. 

Plus sur SIGMA Engineering : www.sigmasoft.de